1. Inleiding
Tegellijm op cementbasis is momenteel de grootste toepassing van speciale drooggemengde mortel, die is samengesteld uit cement als het belangrijkste cementachtige materiaal en aangevuld met gesorteerde toeslagstoffen, watervasthoudende middelen, middelen voor vroege sterkte, latexpoeder en andere organische of anorganische additieven. mengsel.Over het algemeen hoeft het bij gebruik alleen met water te worden gemengd.Vergeleken met gewone cementmortel kan het de hechtsterkte tussen het bekledingsmateriaal en de ondergrond aanzienlijk verbeteren, en heeft het een goede slipweerstand en uitstekende water- en waterbestendigheid.Het wordt voornamelijk gebruikt voor het plakken van decoratieve materialen zoals binnen- en buitenmuurtegels, vloertegels, enz. Het wordt veel gebruikt in binnen- en buitenmuren, vloeren, badkamers, keukens en andere decoratieplaatsen voor gebouwen.Het is momenteel het meest gebruikte tegelverbindingsmateriaal.
Als we de prestaties van een tegellijm beoordelen, letten we doorgaans niet alleen op de operationele prestaties en het antislipvermogen, maar ook op de mechanische sterkte en openingstijd.Cellulose-ether in tegellijm beïnvloedt niet alleen de reologische eigenschappen van porseleinlijm, zoals soepele werking, plakmes, enz., maar heeft ook een sterke invloed op de mechanische eigenschappen van tegellijm
2. De impact op de openingstijd van tegellijm
Wanneer rubberpoeder en cellulose-ether naast elkaar voorkomen in natte mortel, laten sommige datamodellen zien dat rubberpoeder een sterkere kinetische energie heeft om zich te hechten aan cementhydratatieproducten, en dat cellulose-ether meer voorkomt in de interstitiële vloeistof, wat de viscositeit en hardingstijd van de mortel beïnvloedt.De oppervlaktespanning van cellulose-ether is hoger dan die van rubberpoeder, en meer verrijking met cellulose-ether op het mortelgrensvlak zal gunstig zijn voor de vorming van waterstofbruggen tussen het basisoppervlak en cellulose-ether.
In de natte mortel verdampt het water in de mortel, wordt de cellulose-ether aan het oppervlak verrijkt en wordt er binnen 5 minuten een film op het oppervlak van de mortel gevormd, waardoor de daaropvolgende verdampingssnelheid wordt verminderd naarmate er meer water wordt toegevoegd. verwijderd uit de dikkere mortel. Een deel ervan migreert naar de dunnere mortellaag en de aanvankelijk gevormde film wordt gedeeltelijk opgelost, en de migratie van water zal meer cellulose-etherverrijking op het morteloppervlak veroorzaken.
Daarom heeft de filmvorming van cellulose-ether op het oppervlak van de mortel een grote invloed op de prestaties van de mortel.1) De gevormde film is te dun en zal tweemaal worden opgelost, wat de verdamping van water niet kan beperken en de sterkte kan verminderen.2) De gevormde film is te dik, de concentratie cellulose-ether in de interstitiële vloeistof van de mortel is hoog en de viscositeit is hoog, dus het is niet gemakkelijk om de oppervlaktefilm te breken wanneer de tegels worden geplakt.Te zien is dat de filmvormende eigenschappen van cellulose-ether een grotere invloed hebben op de open tijd.Het type cellulose-ether (HPMC, HEMC, MC, enz.) en de mate van verethering (substitutiegraad) hebben rechtstreeks invloed op de filmvormende eigenschappen van cellulose-ether en de hardheid en taaiheid van de film.
3. De invloed op de treksterkte
Naast het verlenen van de bovengenoemde gunstige eigenschappen aan mortel, vertraagt cellulose-ether ook de hydratatiekinetiek van cement.Dit vertragende effect is voornamelijk te wijten aan de adsorptie van cellulose-ethermoleculen aan verschillende minerale fasen in het cementsysteem dat wordt gehydrateerd, maar over het algemeen is de consensus dat cellulose-ethermoleculen voornamelijk worden geadsorbeerd aan water zoals CSH en calciumhydroxide.Bij de chemische producten wordt het zelden geadsorbeerd aan de oorspronkelijke minerale fase van klinker.Bovendien vermindert cellulose-ether de mobiliteit van ionen (Ca2+, SO42-, …) in de poriënoplossing vanwege de verhoogde viscositeit van de poriënoplossing, waardoor het hydratatieproces verder wordt vertraagd.
Viscositeit is een andere belangrijke parameter, die de chemische eigenschappen van cellulose-ether vertegenwoordigt.Zoals hierboven vermeld heeft de viscositeit vooral invloed op het waterretentievermogen en heeft ook een significante invloed op de verwerkbaarheid van de verse mortel.Uit experimentele onderzoeken is echter gebleken dat de viscositeit van cellulose-ether vrijwel geen effect heeft op de hydratatiekinetiek van cement.Het molecuulgewicht heeft weinig effect op de hydratatie en het maximale verschil tussen verschillende molecuulgewichten is slechts 10 minuten.Daarom is het molecuulgewicht geen sleutelparameter om de hydratatie van cement te controleren.
De vertraging van cellulose-ether hangt af van de chemische structuur ervan, en de algemene trend concludeerde dat voor MHEC geldt: hoe hoger de mate van methylering, hoe minder vertragend effect van cellulose-ether.Bovendien is het vertragende effect van hydrofiele substitutie (zoals substitutie naar HEC) sterker dan dat van hydrofobe substitutie (zoals substitutie naar MH, MHEC, MHPC).Het vertragende effect van cellulose-ether wordt hoofdzakelijk beïnvloed door twee parameters: het type en de hoeveelheid substituentgroepen.
Uit onze systematische experimenten is ook gebleken dat het gehalte aan substituenten een belangrijke rol speelt in de mechanische sterkte van tegellijmen.We evalueerden de prestaties van HPMC met verschillende substitutiegraden in tegellijmen, en testten het effect van cellulose-ethers die verschillende groepen bevatten onder verschillende uithardingsomstandigheden op de effecten op de mechanische eigenschappen van tegellijmen.
In de test beschouwen we HPMC, een samengestelde ether, dus we moeten de twee afbeeldingen samenvoegen.Voor HPMC heeft het een bepaalde mate van absorptie nodig om de wateroplosbaarheid en lichtdoorlatendheid te garanderen.We kennen de inhoud van substituenten. Het bepaalt ook de geltemperatuur van HPMC, die ook de gebruiksomgeving van HPMC bepaalt.Op deze manier wordt ook de groepsinhoud van HPMC die doorgaans van toepassing is, binnen een bereik gekaderd.In dit bereik, hoe we methoxy en hydroxypropoxy kunnen combineren om het beste effect te bereiken, is de inhoud van ons onderzoek.Figuur 2 laat zien dat binnen een bepaald bereik een toename van het gehalte aan methoxylgroepen zal leiden tot een neerwaartse trend in de uittreksterkte, terwijl een toename van het gehalte aan hydroxypropoxylgroepen zal leiden tot een toename van de uittreksterkte. .Een soortgelijk effect geldt voor de openingstijden.
De veranderingstrend van mechanische sterkte onder de open tijdconditie is consistent met die onder normale temperatuuromstandigheden.HPMC met een hoog methoxylgehalte (DS) en een laag hydroxypropoxylgehalte (MS) heeft een goede taaiheid van de film, maar zal de natte mortel juist aantasten.materiaal bevochtigende eigenschappen.
Posttijd: 09-jan-2023